環(huán)己酮生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的皂化廢堿液，因其高COD（300-700g/L）、強堿性（pH 10-14）及復(fù)雜有機物組成，成為工業(yè)廢水處理的難題。傳統(tǒng)焚燒法不僅能耗高，還會造成資源浪費和環(huán)境污染。康景輝作為蒸發(fā)器生產(chǎn)廠家，通過定制化蒸發(fā)工藝，實現(xiàn)了廢堿液的高效資源化處理，解決了傳統(tǒng)工藝的痛點。
一、傳統(tǒng)工藝的痛點與挑戰(zhàn)
結(jié)垢嚴重：蒸發(fā)器列管易結(jié)垢，需頻繁停車清洗，導(dǎo)致蒸發(fā)濃度受限（固含量<45%），增加焚燒爐負荷。
汽相帶堿：蒸發(fā)過程中，堿性物質(zhì)隨蒸汽進入冷凝系統(tǒng)，導(dǎo)致水相無法回用，油相需額外處理，增加水耗與污水排放。
有機物分解：高溫下有機酸鈉鹽分解生成碳酸鈉，加劇發(fā)泡與結(jié)垢，破壞蒸發(fā)流型。
能耗高：傳統(tǒng)單效蒸發(fā)噸水蒸汽消耗達0.5噸，運行成本居高不下。
二、康景輝的定制化解決方案
針對上述問題，康景輝推出“預(yù)處理+多效蒸發(fā)+資源回收”全流程工藝，核心優(yōu)勢如下：
1. 預(yù)處理：精準(zhǔn)中和，降低蒸發(fā)負荷
稀硫酸中和：將廢堿液pH調(diào)至8-9，生成硫酸鈉與有機酸，減少蒸發(fā)過程結(jié)垢風(fēng)險。
活性炭吸附：去除部分有機雜質(zhì)，降低COD，提升蒸發(fā)效率。
2. 多效蒸發(fā)：強制循環(huán)+在線清洗，保障穩(wěn)定運行
設(shè)備選型：采用強制循環(huán)蒸發(fā)器，流速≥2m/s，緩解結(jié)垢；搭配OSLO結(jié)晶器，晶體粒徑提升50%，減少母液夾帶。
能效優(yōu)化：兩效蒸發(fā)工藝，蒸汽單耗0.3噸/噸水，較單效節(jié)能30%；MVR技術(shù)噸水電耗25-40kWh，節(jié)能40%。
在線清洗：集成自動清洗系統(tǒng)，減少人工干預(yù)，年運行時間超8000小時。
3. 資源化路徑：變廢為寶，創(chuàng)造經(jīng)濟價值
硫酸鈉回收：蒸發(fā)結(jié)晶得到純度>97.5%的硫酸鈉，可直接銷售或用于玻璃制造。
有機酸提純：粗蒸一元酸（正戊酸、正己酸）純度達98%，年副產(chǎn)收益超200萬元。
冷凝水回用：蒸發(fā)冷凝水COD≤100mg/L，100%回用于生產(chǎn)，年省水費超百萬。
4. 智能控制：操作簡單，運行穩(wěn)定
PLC自動調(diào)節(jié)：實時監(jiān)控溫度、壓力、液位，減少人工干預(yù)。
在線監(jiān)測：pH值、COD等關(guān)鍵參數(shù)實時顯示，異常自動報警。
三、數(shù)據(jù)支撐：效率與效益雙提升
處理量：單套設(shè)備處理能力5-200噸/天，適配不同規(guī)模需求。
能耗對比：MVR蒸發(fā)較傳統(tǒng)三效蒸發(fā)節(jié)能50%以上，設(shè)備投資回收期6-12個月。
資源回收率：硫酸鈉回收率>95%，有機酸純度>98%，年副產(chǎn)收益顯著。
四、康景輝的核心優(yōu)勢
定制設(shè)計：根據(jù)廢液成分（如高鹽、高COD）調(diào)整工藝參數(shù)，確保處理效果。
性能穩(wěn)定：強制循環(huán)+在線清洗技術(shù)，解決結(jié)垢難題，保障長周期運行。
節(jié)能降耗：MVR與兩效蒸發(fā)結(jié)合，噸水成本降低40%，碳排放減少30%。
全流程服務(wù)：從方案設(shè)計、設(shè)備制造到安裝調(diào)試、操作培訓(xùn)，提供一站式解決方案。
結(jié)語
康景輝通過技術(shù)創(chuàng)新與資源化理念，將環(huán)己酮皂化廢堿液轉(zhuǎn)化為高價值產(chǎn)品，不僅解決了傳統(tǒng)工藝的能耗高、運行不穩(wěn)等問題，還為企業(yè)創(chuàng)造了可觀的經(jīng)濟效益。選擇康景輝蒸發(fā)器，即是選擇高效、穩(wěn)定、綠色的廢水處理方案。